Altreifen gelten als gefährliche, aber auch sehr wertvolle Abfallstoffe. In den Industrieländern fällt etwa pro Kopf jährlich 1 Altreifen an, der bisher meist in wilder Deponie endete und eine nachhaltige Belastung der Umwelt verursachte. Dank der umfassenden EU-Gesetzgebung, insbesondere der sog. Deponie-Richtlinie, dürfen ab 2006 keine Altreifen mehr deponiert werden und ab 2012 auch nicht mehr verbrannt werden, sondern müssen im Sinne der Abfallgesetzgebung nachweislich entweder umweltgerecht recycelt oder energetisch wirksam genutzt werden. Da natürlich auch die Gesundheit der Menschen und die Umwelt keinen weiteren Belastungen mehr standhält, ist auch den klassischen Verwertungsmethoden von Altreifen, wie Rückführung als Granulat und daraus erzeugter Produkte oder Mitverbrennung in Zement- oder Papierfabriken mit Bedenken zu begegnen. Aus umfangreichen Erfahrungen der erdölbasierenden Prozesstechnologien haben sich jedoch inzwischen neue umweltfreundliche Verfahren für eine effiziente energetische Altreifen-Verwertung entwickelt, die Altreifen zu einem sauberen Synthesegas konvertieren, um daraus elektrischen Strom mit maximaler Ausbeute zu gewinnen. Im Zeitalter der Ölverknappung und Energiepreissteigerung bieten derartige Verfahren beste Chancen für weitblickende Investoren mit Sinn für Ökologie und Ökonomie.
Aufgrund der im letzten Jahrzehnt und in der Zukunft immer strikter werdenden Gesetze und Verordnungen innerhalb der EU über die Behandlung und Lagerung von Reststoffen sowie der Forderungen zur Rückgewinnung wertvoller Ressourcen im Sinne einer Kreislaufwirtschaft wird der Ruf nach wirtschaftlich arbeitenden und gleichzeitig umweltschonenden Verfahren immer dringender.
Bis heute wurden Altreifen unter dem Gesichtspunkt der Volumenreduzierung über den Weg der Verbrennung entsorgt oder deponiert und in beiden Fällen die Umwelt nachhaltig schwer belastet.
Altreifen zählen zu den energiereichsten Endprodukten, bzw. Sekundärbrennstoffen, die es gibt. Sie bestehen aus 62-78% Gummi, 7-8% Fasern und 15-30% Stahl. Der Gummi weist trotz eines etwa 30-prozentigen Füllstoffanteils noch einen Heizwert vom 1,7-fachen von Heizöl bzw. 2,4-fachen von Steinkohle auf, ein 1 kg Altreifen hat somit 36% mehr Energie als 1 kg Heizöl.
Die Entwicklung der letzten Jahre hat gezeigt, dass eine weitaus umweltschonendere und energieeffizientere Verwertung dieses so genannten hoch kalorischen Abfallstoffes unter Rückgewinnung wertvoller Ressourcen nur über fortschrittliche thermochemische Vergasungsverfahren erreicht werden kann.
Unter Berücksichtigung der europäischen Richtlinien über die Entsorgung und Weiterverwertung von Altreifen/Altautos dürfen bis 2006 in Zementdrehöfen nur noch 20% Altreifen zur Beheizung eingesetzt werden. Ab 2012 ist das Verbrennen von Reifen grundsätzlich untersagt. Dies bedeutet, dass bis zu diesem Zeitpunkt neue Verwertungstechnologien anstelle von Verbrennung zur Verfügung stehen müssen, wobei schon jetzt das Prinzip der thermochemischen Vergasung als absoluter Favorit zu bezeichnen ist.
Betrachtet man die anfallenden Mengen, bekommt man ein Gefühl dafür, in welchem Umfang hier ein neuer Industriezweig entstehen wird und welche Möglichkeiten sich dabei zur Schaffung neuer Arbeitsplätze eröffnen.
Zurzeit besteht schon ein sich mit Autorecycling beschäftigendes grenzüberschreitendes Netzwerk in einigen EU-Ländern. Nach einer EU-Verordnung dürfen Autos von 2006 an nicht mehr verschrottet, sondern müssen beim Autohersteller abgegeben werden. Dieser soll sie dann zu 85% wiederverwerten, von 2015 an sogar zu 95%. Da die Autohersteller lieber neue Autos bauen als alte auseinanderzunehmen, werden sie sich Netzwerke suchen, die für sie diese Aufgabe übernehmen. Diese Aufgabe könnte für den Bereich Altreifen und Shredder-Fein-Fraktion von modernen thermochemischen Konvertierungsanlagen schon jetzt übernommen werden.
Die nachfolgend aufgeführten Mengen an Altreifen / Altgummi, die in den gesamten EU-Staaten pro Jahr anfallen, eröffnen ein Gefühl für die Größe und Anzahl der Anlagen, die in den kommenden Jahren bereitgestellt werden sollten.
Eine Veröffentlichung der ETRA (European Tyre Recycling Association) schätzt, dass in der Europäischen Union insgesamt jährlich ca. 290 Millionen (ca. 2.300.000 Tonnen) Altreifen anfallen, im Schnitt etwa 1 Altreifen pro Person und Jahr. Von der anfallenden Altreifenmenge werden etwa 22% in Sekundärbrennstoffe (TDF) verwandelt, 10% recycelt, 10% im Bauwesen verwendet und 12% in industrieschwache Länder exportiert.
Die übrigen 46% landen auf legalen oder illegalen Deponien. Dort bilden sie ein hohes Risiko für schwer löschbare, toxische Brände und ebenso – vor allem in warmen Ländern – gefährliche Brutstätten für krankheitsübertragende Mücken (Malaria, Enzephalitis etc.).
Rechnet man hierzu noch den Anfall von Altgummi aus der Industrie, kommt im europäischen Maßstab leicht eine Menge von 3.000.000 t/a zusammen, die entsorgt bzw. auf die eine oder andere Art wiederaufbereitet werden muss.
Die häufig praktizierte Granulierung für einen erneuten Rohstoffeinsatz im Straßen- oder Sportplatzbau etc. ist keinesfalls eine umfassende ökonomische und ökologische Lösung, denn der primäre Abfallstoff wird lediglich in bedenklich oberflächenreicher Form noch intensiver in der Umwelt verteilt und einer langzeitigen Destabilisierung mit ökologischen Folgen ausgesetzt.
Die auf den ersten Blick ideal erscheinende Verbrennung von Altreifen liefert sowohl einen schlechten Gesamtwirkungsgrad und erfordert aufgrund der immensen Abgasproduktion einen sehr hohen Aufwand für die Rauchgasreinigung. Ferner lassen sich die gesetzlichen Abgasgrenzwerte nicht mehr mit wirtschaftlich vertretbarem Aufwand einhalten.
Die Verbrennung eines Altreifens gibt außerdem nur 16% seines zur Herstellung benötigten Energiebedarfs wieder zurück, was ökonomisch nicht vertretbar ist.
Die Altreifen-Granulierung kann lediglich als eine Teillösung betrachtet werden, in einer Größenordnung von max. 40% der Gesamtmenge. Ökologisch gesehen stellt jedoch die Granulierung keine endgültige Verwertung dieses Abfalls dar, sondern erschwert letztlich die weitere umweltgerechte Entsorgung. Verschiedene Maschinen- und Anlagenbauer haben Reifenzerkleinerungs-Anlagen entwickelt, die eine einfache Gewinnung von reinem Reifengummi-Granulat erlauben. Mit solchen Anlagen können zwar große Mengen Altreifen rasch und preiswert aufgearbeitet werden. Die anfallenden Tonnagen lassen sich jedoch zunehmend nicht mehr in Recycling-Produkten unterbringen. Auch die für die Verwertungsfirma entscheidende Vergütung des Zwischenproduktes „Granulat“ ist sehr schwankend und in letzter Zeit stark fallend und stellt somit keine sichere Basis mehr für eine ökonomische Bewertung der entsprechenden Investition dar.
Energie für die Herstellung von Reifen
Energiebedarf für die Rohgummi-Herstellung 25,0 kWh/kg
Energiebedarf für die Reifen-Herstellung 32,0 kWh/kg
Gesamt-Energieaufwand für Reifenproduktion 57,0 kWh/kg 100 %
Energiebedarf für Granulierung (0.5-1.5mm) 1,2 kWh/kg
Energetische Nutzung von Altreifen
Heizwert eines Altreifens (Energieinhalt) 11,4 kWh/kg 100 % 20 %
Freiwerdende therm.Energie bei Verbrennung 9,0 kWh/kg 79 % 15,8 %
Stromerzeugung bei Verbrennung (Dampfturbine) 3,2 kWh/kg 28 % 5,6 %
Stromerzeugung mit LTC-Verfahren (GuD-Turbine) 6,6 kWh/kg 58 % 11,4 %
Energievergleich bei Reifen-Herstellung und Verwertung
Daher sind dringend innovative, energieeffiziente und umweltfreundliche Problemlösungen gefragt.
Als erste verbesserte Möglichkeit einer Altreifenverwertung hat sich in den letzten Jahren die Pyrolyse entwickelt, die den Altreifen zu Koks, Pyrolyseöl und Gas verschwelt. Aus 1.000 kg Altgummi (ohne Stahl- und Faseranteil) werden hierbei folgende Fraktionen gewonnen:
450 kg Koks, welcher zu Ruß oder Aktivkohle aufbereitet werden kann.
350 kg Öl, das je nach Art der Weiterverarbeitung zu Lösungsmittel, Mittelöl und Schweröl verarbeitet werden kann.
140 kg Gas, das teilweise als Brenngas für den Pyrolyseprozess und für die Energieerzeugung eingesetzt wird.
Insgesamt stellt jedoch eine reine Pyrolyse von Altreifen weder ökologisch noch ökonomisch eine perfekte Endlösung dar, insbesondere durch hohe Teeranteile und Schadstoffbelastung (Schwefel, Halogene, Schwermetalle und Alkalien) in den Produkten, was letztlich deren Vermarktung und Verwertung erschwert.
Gefragt sind derzeit vielmehr ganzheitliche Technologien, die alle Schadstoffe als elementare Wertstoffe ausschleusen und wieder verwendbar machen und hochkalorische reine Gase erzeugen, die in integrierten Gas-Dampfturbinen-Kreisläufen oder zukünftig auch Brennstoffzellen mit hohem elektrischem Wirkungsgrad zur Erzeugung elektrischer Energie genutzt werden können (sog. Integrated Gasification Combined Cycle = IGCC).
Die sog. thermochemische Vergasung bietet hierzu die weit besseren Möglichkeiten, vor allem im Hinblick auf Wirtschaftlichkeit, Umweltschutz und die Gewinnung wertvoller Rohstoffe, bzw. die Möglichkeit den Einsatzstoff „Altreifen“ letztlich total zu verstromen und so mit Gewinn zu entsorgen.
Nur die thermochemische Vergasung beseitigt den Altreifen aus ökologischer und ökonomischer Sicht wirklich. Es fällt nur ein geringer Anteil von anorganischem Rückstand an, der problemlos und umweltschonend deponiert werden kann und als Recyclingprodukt wird Stahl im Rahmen der Einsatzprodukt-Aufbereitung (Granulierung und Abscheidung) wieder verwendbar in den Materialkreislauf zurückgeführt. Die energiereichen Stoffe (Gummi und Fasern) werden über eine primäre Pyrolyse mit anschließender Feststoffvergasung, katalytischem Kohlenwasserstoff-Cracken sowie Hydrierung bzw. Reformierung in ein hochkalorisches Synthesegas (Methan, Wasserstoff, Kohlenmonoxid) verwandelt und einem intensiven, integrierten Gasreinigungsprozess unterworfen, wodurch letztlich ein sauberes Brenngas für die umweltfreundliche energetische Nutzung entsteht. Aufgrund der höheren Konzentrationen der Schadstoffkomponenten im volumenmäßig stark reduzierten Rohgas und der überwiegend reduktiven Prozessführung mit nur wenig Dioxin, SO2, NOx etc. kann somit auch die Gasreinigung weit effizienter und kostengünstiger als bei Verbrennungsprozessen mit hohem Rauchgasanteil durchgeführt werden.
Die Verordnung über das Verbot der unbehandelten Deponierung, die ansteigenden Entsorgungskosten sowie die Notwendigkeit der Rückgewinnung wertvoller Rohstoffe und Energieträger macht das erprobte Verfahren zu einem attraktiven, ökonomisch und ökologisch wertvollen Wirtschaftszweig für die Aufbereitung von energiereichen Reststoffen.
Die Attraktivität setzt jedoch voraus, dass die klassischen Verbrennungsanlagen den gleichen strengen Umweltauflagen unterliegen und dass im Rahmen der EU-Gesetzgebung die Auflagen für die Kreislaufwirtschaft zum Tragen kommen.
Kommunale und private Investoren sollten verstehen, dass es endlich an der Zeit ist, wertvolle Restprodukte wie Altreifen nicht mehr der Verbrennung oder einfachen Pyrolyse zuzuführen, sondern ihr volles Energiepotenzial umweltfreundlich auszuschöpfen.
Ziel muss es also sein, Altreifen so aufzubereiten, dass die heizwertreichen Inhaltsstoffe (Gummi, Fasern) einer restlosen sauberen effizienten Energieerzeugung unterworfen werden und der Stahl vollkommen recycelt wird.
Das sog. LTC-Verfahren (Low Temperature Conversion) ist ein hierfür bestens geeignetes, neues, innovatives, thermo-katalytisches Aufschlussverfahren in einem geschlossenen System und im Vergleich zur Verbrennung ein „sanftes“ und sehr wirtschaftliches Verfahren. Die Konvertierungstemperatur liegt unter 600°C (bei herkömmlichen Verbrennungsanlagen ca. 800-1200°C und höher).
In einem vollkommen nach außen abgeschlossenen Anlagensystem erfolgt eine stufenweise thermisch-katalytische Materialvergasung mit integrierter Gasreinigung und Reststoffwäsche.
Alle LTC-Anlagen produzieren im kontinuierlichen Betrieb Gase mit hoher bis sehr hoher Energiedichte (38-68 MJ/m³). Mit integrierten Zusatzeinrichtungen (GuD-Turbinen) werden diese Energieträger mit geringem Wärmeverlust und hohem Wirkungsgrad verstromt.
Es bleiben max.15% anorganische Reststoffe, die problemlos deponiert werden können.
In den Gasen vorhandene Schadstoffe werden wirksam ausgewaschen, in der Anlage gefällt, getrocknet und können, je nach Beschaffenheit des Inputmaterials auf normale Deponien gebracht, oder, im besten Fall, sogar als Wertstoffe in Pulverform in den Produktionskreislauf rückgeführt werden. Das Waschwasser bleibt in der LTC-Anlage und wird im Konvertierungsprozess mehrfach wieder eingesetzt. Da alle organisch beladenen Teilwässer im System wiederverwertet und alle Salzfrachten ausgefällt werden, kommen nur äußerst gering beladene Abwässer im Ausmaß von max. 100 l/t Reifen zur Ableitung, die in ihrer Zusammensetzung ungereinigten Oberflächenwässern entsprechen.
Da das produzierte Synthesegas im Wesentlichen aus Methan besteht, kann es ohne große Abänderung in einer bestehenden Erdgas-Infrastruktur (Pipelines, Verdichterstationen) eingebracht werden, wenn es nicht schon unmittelbar innerhalb der Anlage verstromt werden soll.
Für die energetische Nutzung der Reifengranulate ist die thermo-katalytische Konvertierung (LTC) die optimalste Lösung. Im Rahmen des Prozesses der energetischen Reifengranulat-Konvertierung werden die verwertbaren Komponenten freigesetzt, abgezogen, zwischengespeichert und anschließend wieder miteinander in einer Art und Weise verknüpft, dass der freigesetzte Energieinhalt in einem Synthese-Starkgas zur Verfügung steht.
In dem hermetisch abgeschlossenen Prozess lassen sich die organischen Wertkomponenten aus den Benzol- und Butan-Derivaten der Altreifen vollkommen abgasfrei zu einem dem Erdgas vergleichbaren Starkgas aufbereiten, das dann in einer Gas- und Dampfturbinen-Kombination mit höchstem Wirkungsgrad verstromt wird. Ein derartiges GuD-Kraftwerk (Gas- und Dampfkraftwerk), ist ein Kraftwerkstyp, in dem eine Gasturbine energiereiche Brennstoffe, vorwiegend Erdgas, verbrennt. Die Wärme der Verbrennungsabgase wird über Dampferzeuger zur Erzeugung von Frischdampf genutzt, der dann eine Dampfturbine antreibt. Sowohl die Gas- und Dampfturbine sitzen mit einem Stromgenerator auf einer Welle und erlauben somit die Erzeugung von Strom während ihres Betriebs. Die Dampfturbine wird erst nach dem Anlaufen der Gasturbine bei entsprechender Drehzahl über eine Kupplung mit der Generatorachse verbunden.
Durch die Kombination von Gas- und Dampfturbine kann die Energie der Verbrennungsabgase besser ausgenutzt werden: Die Gasturbine nutzt die Temperaturdifferenz zwischen etwa 1200-1500°C und der Abgastemperatur, die Dampfturbine von 550°C bis herab zu etwa 50-100°C.
Ein solches GuD-Kraftwerk kann flexibel an den jeweiligen Bedarf angepasst werden und erreicht Wirkungsgrade von derzeit bis zu 58% bei der Bereitstellung elektrischer Energie, ein Effekt der insbesondere bei der Altreifenverwertung dem hohen Energieverbrauch bei dessen Herstellung entgegenkommt und natürlich den Verwertungsprozess äußerst profitabel gestaltet. Im Vergleich zu herkömmlichen Gasmotoren (BHKW) ist neben dem fast 60% höheren elektrischen Wirkungsgrad vor allem die hohe Verfügbarkeit (= geringer Wartungsbedarf) und Lebensdauer eines GuD-Kraftwerks von großer Bedeutung.
In Zukunft wird der elektrische Wirkungsgrad durch weitere intelligente Entwicklungen im Turbinenbereich noch bis über die 60%-Marke gesteigert werden können, ebenso wird es parallel möglich sein, die erzeugten reinen Synthesegase auch in speziellen Brennstoffzellen mit noch höherem Wirkungsgrad zu verstromen.
Aus verfahrenstechnischen Gründen ist der Betrieb der Gasturbine ein integraler Bestandteil der Anlage und für den laufenden Prozess ausgelegt. Da sich die Turbine aber auch in Teillast fahren lässt, kann das überschüssige Konvertierungsgas, in externen Speichern zwischengelagert, auch für die Produktion von Spitzenstrom eingesetzt werden.
Granulate aus Synthese- und Naturkautschuk-Mischungen zeigen mit steigender Temperatur das für Polymere typische viskose Fließen und haben bereits im mittleren Temperaturbereich starke Verklumpungs- und Verkokungstendenzen. Da diese jeden konstanten thermischen Aufschluss-Prozess unmöglich machen würden, muss dagegen sowohl auf verfahrenstechnischer als auch auf apparativer Seite mit neuen Lösungen vorgegangen werden. Des Weiteren kommen im Prozess auch neue Gas-Rekombinationsschritte zum Einsatz, die in dieser Art ausschließlich vom LTC-Verfahren beansprucht werden.
Nachdem das Konvertierungsgas kein CO2 enthält, haben Betreiber einer LTC-Anlage auch die besten Voraussetzungen, in den CO2-Handel einzusteigen. Bei einer derart hohen Stromerzeugungsquote fallen hier auch entsprechend hohe CO2-Kontingente an, welche die Verbrenner und andere Mitbewerber aber nicht nutzen können. Vergütet wird also eingespartes CO2 bezogen auf die normale Verbrennung des Rohstoffes.
Dazu müssen sich LTC-Betreiber zertifizieren lassen, dann erhalten sie auf Basis der Stromerzeugung ein CO2-Kontingent, das sie entweder in anderen Firmenbereichen verbrauchen oder an der Börse zum Kauf anbieten können. Die Nachfrage nach CO2-Kontingenten ist bereits enorm.
Erst durch die Altreifen-Granulat-Konvertierung ist jederzeit die wirtschaftliche Verstromung auch großer Mengen von zerkleinertem Reifenmaterial möglich. Da die dabei erzeugte elektrische Energie problemlos in das Netz eingespeist werden kann, vermeidet dieses Verfahren die sonst rasch auftretenden Absatzprobleme für Reifengranulat. Eine derartige Anlage benötigt also bei entsprechender Logistik minimale Pufferkapazität für den Rohstoff, und das Produkt „Strom“ verschwindet unmittelbar gegen Vergütung im Netz.
Die Altreifen-Granulat-Konvertierung nach dem LTC-Verfahren ist somit ein neues und innovatives Verfahren gemäß EU-Vorgaben zur energetischen Verwertung von Altreifen mit sehr hohem Wirkungsgrad. Auch eine kombinierte Entsorgung von Altreifen mit Altölen und Shredder-Kunststoffen ist mit einigen Modifikationen durchführbar.
Das folgende Beispiel zeigt die sehenswerte Bilanz dieses neuen Verfahrens.
Beispiel für die Ökonomie einer LTC-Anlage für Altreifen-Verwertung (gerechnet ohne EU-Förderung)
Budget-Preis für eine 1 t/h Konvertierungsanlage € 6.500.000 (ohne Granuliereinheit)
Produziertes Synthesegas 565 m³/h mit 68 MJ/m³ aus Input 1 t Altreifen/h
Elektrische Gesamtleistung 6.6 MW / Wirkungsgrad elektr. 58%
Gesamtstromproduktion 49.826.400 kWh/a
Einnahmen durch Stahl-Recycling 120.750 €/a (100 €/t)
Einnahmen aus Altreifen-Annahme 362.250 €/a (45 €/t)
Jahreseinnahmen aus Strom 3.298.508 €/a
Jahreseinnahmen gesamt 3.781.508 €/a
Amortisation (Return of Investment) bei Stromvergütung von 0,0662 €/KWh nur ca. 2,0 Jahre bezüglich LTC-Anlage ohne Granuliereinheit bezogen auf Griechenland
1) CO2-Vergütung bringt weitere Einnahmen
2) Betriebskosten gerechnet mit 15 Jahre Abschreibung, 4% Zins, 0,5% Versicherung, 3-Schichtbetrieb je 3 Mann
3% Wartungskosten und sonstige Nebenkosten
Das gezeigte Beispiel bezieht sich auf eine jährliche Altreifenmenge von ca. 900.000 Stück, allein in Griechenland beträgt die jährliche Abfallmenge an Altreifen ca. 11 Mio. mit steigender Tendenz.
Wichtig ist, dass die Einnahmen aus Stromerzeugung, Altreifenannahme und CO2-Kontingenten nur derjenige beanspruchen kann, der nachweislich in eine EU-konforme Technologie investiert und den Abfallstoff wirklich auf diesem Weg entsorgt.
Neben den garantierten Einnahmen aus der Stromabgabe in das öffentliche Netz (DEH), wird die positive Bilanz durch den Altreifen-Annahmepreis und den Recycling-Stahl-Verkauf geprägt, ebenso durch ein kalkulierbares, erhebliches CO2-Kontingent (z.Zt. 60 €/t CO2).
Bei Inanspruchnahme von Investitionszuschüssen und Steuervergünstigungen fällt die Kostenbilanz noch günstiger aus und die Kapitalrückflussdauer liegt bei nur noch einem Jahr. Eine größere Anlage mit 3 t/h rechnet sich ebenfalls noch besser mit einem ROI von nur ca. einem Jahr ohne Förderungsmaßnahmen. Diese Relationen sind sicher einzigartig für eine Technologie in der Entsorgungsbranche und nur mit einer derart innovativen Technik möglich.
Da ferner eine bereits angekündigte Tariferhöhung durch die Strom-Konzerne für 2007 in Höhe von bis zu 30% aufgrund der Öl- und Graspreisentwicklung ansteht, wird aber andererseits auch die Vergütung von Einspeisestrom entsprechend ansteigen, somit wird dieses Verfahren noch rentabler.
Der Investitionsbedarf einer vergleichbaren Verbrennungsanlage mit Dampfturbinen zur Stromerzeugung liegt beim 10-Fachen, wobei der Gewinn aus der Energieerzeugung weniger als die Hälfte beträgt.
Auch Griechenland steht vor diesem Problem der EU-gerechten Altreifen-Verwertung und bietet mit der Liberalisierung des Energiemarktes beste Chancen für kluge Investoren mit einer modernen, EU-konformen Technologie, wie etwa dem LTC-Verfahren. Es ist auch unbestritten, dass diese Branche eine enorme Wachstumstendenz haben wird, denn sowohl der Preis als auch die Nachfrage für Energie werden steigen, und der Rohstoff Altreifen und auch Plastikschrott werden in zunehmendem Maße verfügbar sein.
Nur jene Investoren, die sich rasch entscheiden, werden den Segen dieser wertvollen Abfallstoffe genießen, da die verfügbare Menge bald vergeben sein wird.
